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Pues a sugerencia de Aikon abro un hilo para aquellos que estemos empezando a hacer nuestros pinitos con el soldador. Y lo hago con mi primera obra: un caballete churrigueresco.

Como ya sabéis, la cosa empezó preguntando por dónde podía comprar en Madrid un poco de hierro para soldar, y tras una visita a un estupendo almacén llamado "Hierros E Sainz" me hice con un montón de tubo cuadrado de 30x30 y 1,5 de espesor, así como de otros pocos de 25x25. La idea era hacer algo regulable en altura y anchura para que me sirviera para varias motos. Pero como no tengo paciencia ninguna no tomé medidas antes, y me limité a recordar que alguien me había dicho que unos 35 cm de altura era algo que estaba bien.

Así que decidí partir de dos bases de 40 cm de tubo cuadrado de 30 a los que soldé sendos tubos verticales de 30 cm de longitud en cuadrado de 30, como puede verse en la foto de abajo, donde estoy empleando un imán en escuadra, utilísimo para mantener perfectamente perpendiculares a la base los tubos verticales.
También en la foto de arriba puede verse el inicio del montaje del sistema de regulación de anchura: tan simple como un tubo de 20 cm y 30x30 en un extremo, y otro de la misma medida y 25x25 en el otro, que se desliza en el interior del más grande. En la foto de abajo se puede ver el tornillo de 10 mm en la tuerca que soldamos al tubo grande para actuar de freno. La verdad es que, después de hecho, creo que lo suyo hubieran sido dos tubos de 15 cm en lugar de 20. Será la medida que aplique en el próximo.
En la foto de abajo estoy preparando la "T" que va dentro de los tubos verticales para regular la altura. Está formada por un tubo de cuadrado de 25 y 15 cm de longitud al que se suelda transversalmente arriba un tubo cuadrado de 30 con unos 8 cm de largo. Después de soldado se corta longitudinalmente por la mitad para que quede como una "U" que luego recibirá los tubos del chasis de la moto.
Está claro que no es el mejor caballete del universo, y que falta repasar las soldaduras y pintarlo. Pero si alguien sabe de algún sistema que sujete así la moto por unos 6 ó 7 euros que me ha costado, que me lo diga.
Aquí una de detalle. De momento sólo le hicimos un agujero de regulación porque quedó a una buena altura para esta moto. Pero supongo que en próximas versiones intentaremos mejorarlo y hacerlo más adaptable.
En cuanto a detalles técnicos, os cuento lo (poquísimo) que puedo aportar de momento.

Soldadora inverter Telwin Force 125 comprada en Brico Depot. Aguanta electrodos de 2,5 mm como máximo. En oferta a 119 euros.
Usé al principio electrodos de rutilo de 1,6 mm, que no me pegaban bien los tubos de 1,5 de pared. Así que pronto pasé a electrodos de rutilo de 2 mm, que funcionaron perfectamente.
Los tubos se cortaron con una radial de 125 mm comprada en Amazon España por unos 30 euros. También compré allí las escuadras, como a 5 euros cada una. Está montada en un soporte de Lidl del que no recuerdo el precio.
La careta de soldar es automática solar, también de Brico Depot, y costó 39 euros.

La verdad es que esto de la soldadura abre un mundo de posibilidades.

muy bien King esos son los mas seguros y las soldaduras no se ven mas.

enhorabuena king esta de lujo , y se ve que te ha gustado ver todo lo que se puede hacer con un grupo
por cierto que le has puesto en la zona que apoya la moto , has pensado en un trozo de hierro en U , ESTUDIALO PUEDE QUEDAR BASTANTE BIEN
Lo dicho enhorabuena , me ha encantado

Enhorabuena, te ha quedado de lujo. Para mas seguridad yo le añadiría un refuerzo donde tienes la escuadra magnética, bien una escuadrita de chapa o un trozo de tubo.

Saludos.

Que bien te ha quedado

Yo también he comprado un par de angulos magnéticos, pero no he tenido la oportunidad de probarlos.
Y el caballete, estupendo...que buena idea
Gracias por poner los datos
Un saludo

Gracias a todos.

vik escribió: las soldaduras no se ven mas.

Porque se ven de lejos, Vik. Son una vergüenza. Pero efectivas.

COMANDO MONCHUL escribió:que le has puesto en la zona que apoya la moto

Una "u cuadrada", porque como no tenía un tubo redondo adecuado, corté longitudinalmente uno cuadrado por la mitad. Perfecto para el chasis de la Cota 200. Pero quiero buscar alguna goma para evitar rayas.

kalin63 escribió:yo le añadiría un refuerzo donde tienes la escuadra magnética

Lo pensé, pero mis motos de trial son muy ligeras, y haciendo el burro con el pié (y peso un montón) no se rompía, con lo que espero que me dure así.

Fran-Aikon escribió:Gracias por poner los datos

A vosotros. Supongo que si los novatos nos vamos contando con ejemplos qué hacemos con el soldador, aprenderemos entre todos. Yo aún ignoro cosas como si se puede sujetar la pieza con la mano o da calambre, si se puede soldar hierro normal con electrodos de acero inoxidable y mil cosas más. Pero espero ir practicando si Dios me da salud. He pasado mucha envidia viendo las cosas que hacían otros compañeros con el soldador, y quiero aprender. Tiene una montaña de posibilidades: elevadores, centradores de ruedas (algo que quiero probar), soportes para herramientas (ya me hice uno para la amoladora) ... mil cosas que puedes hacer en un rato por cuatro pesetas.

Un gustazo.

¿Alguien más se anima a contar sus chapucillas?

Me alegro que te sirviera el proveedor de hierro.
Yo tambien empecé hace tiempo a soldar con la inverter y es una gozada. Eso si, mis soldaduras son una chapuza, pero todavia no se me ha ido ningun cordon. (Cuando estan acabados, los repasa con la radial, pintas y queda mas disimulado).
Supongo que si estuviera todo el dia soldando, al final haría unos cordones decentes, pero...
Me he fabricado los bancos de trabajo, el banco del torno y algun soporte de motor.
Ahora me he agenciado una maquina de hilo. Todo el mundo me ha dicho que con esta maquina, si estas acostumbrado a soldar con electrica o inverter, se suelda de maravilla, pero estoy a vueltas con el dichoso argon, que es complicado y caro de conseguir. He probado la maquina con una botella de CO2, de las que se usan en los bares para los tiradores de cerveza. Funciona, pero saltan chispas a lo bestia y la sodadura queda muy sucia.
Seguiré probando.
Saludos.

Gracias, Caltk. También tengo una máquina de hilo a la espera de ver si algún día consigo argón.

¡Qué buena pinta tiene el soporte! ¿Tienes fotos de detalle de los puntos donde se fija el motor?

A no ser que vayáis a soldar aluminio...poco podréis hacer con el Argón.

Para aceros, metales férricos hay que usar Co2, mezcla de CO2 y argón u otras mezclas con Argón, etc. Para metales no férricos, Argón puro.

Para los que usáis equipos inverter y de bobina.....los electrodos es conveniente que estén calientes, además la humedad les afecta mucho. Más importante aún, los equipos inverter sueldan con CC por lo tanto se puede elegir soldar en polaridad directa o inversa.

La diferencia entre uno u otro es que en polaridad directa (pinza de masa al +) el calor se concentra en el metal, permitiendo que penetre más la soldadura.

En polaridad inversa (pinza de masa al -) el calor se concentra en el electrodo, penetra menos y es más superficial.

¿ para que sirve esto??? Entre otras cosas para no agujerear los metales y soldarlos correctamente (si son estructurales).

Saludos

Álex

KingScorpion escribió:Gracias, Caltk. También tengo una máquina de hilo a la espera de ver si algún día consigo argón.

¡Qué buena pinta tiene el soporte! ¿Tienes fotos de detalle de los puntos donde se fija el motor?

Gracias, Álex. Lo de las polaridades lo había oído. Pero mi máquina es tan simple que no se pueden cambiar los cables sin armar un lío. Supongo que por 119 euros es lo que hay. No sé si en el futuro compraré una mayor. Dependerá del vicio que le coja a esto.

Y lo del gas ... es un poco lo de siempre. No quiero más gastos fijos en mi vida, y las botellas van con contrato y todo el lío. Había oído hablar de hilo recubierto, que eliminaba la necesidad de gas, y que no va mal del todo según dicen. Pero de momento estoy encantado con la inverter, así que no me corre prisa.